4 troxoi website home 4 troxoi forum

Η ΙΣΤΟΡΙΑ ΤΗΣ ΑΥΤΟΚΙΝΗΣΗΣ, ΜΕΣΑ ΑΠΟ ΕΠΙΛΕΓΜΕΝΑ ΑΡΘΡΑ ΤΟΥ ΠΕΡΙΟΔΙΚΟΥ 4ΤΡΟΧΟΙ

Αποστολή στην TMMT στην Tουρκία Toyota Corolla Verso 1.8

  • Στο τμήμα διαμόρφωσης, όπου απασχολούνται περίπου 150 άτομα, παράγονται όλα τα μεταλλικά τμήματα των Corolla Verso, sedan και SW. Tα ρολά των μεταλλικών φύλλων που τοποθετούνται στις πρέσες έρχονται από την Iαπωνία, τη Γερμανία, τη Γαλλία και την Tουρκία, ενώ κόβονται σήμερα από εξωτερικό συνεργάτη, μια εργασία που σύντομα θα πραγματοποιείται μέσα στο εργοστάσιο, στις εγκαταστάσεις που ετοιμάζονται γι’ αυτόν το σκοπό. Στο χώρο του τμήματος λειτουργεί και μια δευτερεύουσα γραμμή, για την παραγωγή ανταλλακτικών για την αγορά, τα οποία παραδίδονται σε δύο μέρες από τη στιγμή της παραγγελίας τους.

  • Στη λίστα των χρωμάτων της TMMT υπάρχουν σήμερα δέκα αποχρώσεις. Tα χρώματα που χρησιμοποιούνται στο τμήμα βαφής με τους σχεδόν 420 υπαλλήλους έρχονται έτοιμα από Tούρκους προμηθευτές, οι οποίοι έχουν πιστοποίηση ποιότητας και άδεια από την Toyota Iαπωνίας. Για κάθε στρώση, απαιτούνται σχεδόν τρία κιλά χρώματος.

  • Στο αμάξωμα μιας Verso πραγματοποιούνται περισσότερες από 4.500 κολλήσεις, το 95% των οποίων είναι κολλήσεις σημείου (ηλεκτροπόντες). Tα σημεία που αυτές γίνονται είναι αυστηρά καθορισμένα, καθώς η ακρίβειά τους επηρεάζει τη στρεπτική συμπεριφορά του αμαξώματος. Στον τελικό έλεγχο που πραγματοποιείται, μόλις το 1% της παραγωγής χρειάζεται κάποια επισκευή. Στο τμήμα συγκόλλησης, όπου απασχολούνται σχεδόν 580 εργαζόμενοι, εκτός από το αμάξωμα, κατασκευάζονται ο πίσω άξονας της ανάρτησης και το ρεζερβουάρ, κομμάτια μεγάλης σημασίας, γεγονός που καθιστά ευκολότερη για την TMMT τη διασφάλιση της ποιότητάς τους.

  • Tο τμήμα της συναρμολόγησης είναι και το πολυπληθέστερο του εργοστασίου, καθώς απασχολεί περίπου 900 άτομα, ενώ το συνολικό μήκος της γραμμής ξεπερνά τα 600 μέτρα. Ο μεγάλος όγκος των εργασιών που πραγματοποιούνται και ο αριθμός των ανταλλακτικών που χρησιμοποιούνται (σχεδόν 3.000 σε κάθε αυτοκίνητο) καθορίζουν τόσο την οργάνωση των κινήσεων κάθε εργαζομένου όσο και το σύστημα συνεχούς προμήθευσής του με τα απαιτούμενα εξαρτήματα. Υπενθυμίζουμε πως αυτά δεν είναι συνεχώς ίδια, καθώς στην ίδια γραμμή παραγωγής συναρμολογούνται ταυτόχρονα τρεις διαφορετικοί τύποι αυτοκινήτων με αναλογία δύο Versο και μία Corolla sedan ή SW. Σημαντική σε αυτό τον τομέα ήταν η συμβολή και η τεχνογνωσία των Ιαπώνων, όμως αρκετές από τις λύσεις που εφαρμόζονται βασίζονται σε ιδέες Τούρκων εργαζομένων.

  • Το τμήμα ελέγχου αριθμεί 650 μέλη, μεταξύ των οποίων και οι εμπλεκόμενοι στους ελέγχους που πραγματοποιούνται κατά τη διάρκεια και στο τέλος κάθε φάσης της παραγωγής. Το ειδικό βάρος της δουλειάς τους είναι αυτονόητο, αφού εξασφαλίζει την απουσία ελαττωμάτων από το προϊόν που τελικά φθάνει στον καταναλωτή. Επιπλέον, αρμόδιοι τομείς του τμήματος έχουν και την ευθύνη για το συνεχή έλεγχο της ποιότητας των εξαρτημάτων και των προϊόντων που προέρχονται από εξωτερικούς προμηθευτές.

  • O χρόνος προσαρμογής της μήκους 7 χιλιομέτρων γραμμής παραγωγής σε ένα ανανεωμένο μοντέλο φθάνει στους οκτώ μήνες, ενώ για ένα εντελώς νέο μοντέλο αυξάνεται στον ενάμιση χρόνο. Σε αυτό το διάστημα, η παραγωγικότητα πέφτει κάτω από το μέσο όρο του 95% που ισχύει σε κανονικές συνθήκες.

  • Το νέο πλαίσιο και οι αναβαθμισμένες αναρτήσεις προσφέρουν στη Verso ένα ολοκληρωμένο οδηγικό προφίλ. Σε συνδυασμό με την ποιότητα και τα στοιχεία που ενισχύουν τον πολυμορφικό χαρακτήρα της, αποτελεί μια πρόταση που μπορεί να μην είναι η πιο οικονομική, αλλά αναμφίβολα μια από τις πιο ολοκληρωμένες στην κατηγορία.

  • Σύγχρονο σχεδιαστικά, το εσωτερικό της Verso συνδυάζει την εργονομία με την πρακτικότητα που προσφέρουν οι άφθονοι αποθηκευτικοί χώροι για μικροαντικείμενα.

  • Το σύστημα Easy Flat 7 προσφέρει μεγάλες δυνατότητες στη διαμόρφωση του χώρου αποσκευών.

Φτιάξ? το μόνος σου!

Tαξιδεύουμε στην Tουρκία, στο Aνταπαζαρί, στο εργοστάσιο της Toyota, φοράμε φόρμα
εργασίας με πλήρη εξάρτυση και στρωνόμαστε στη δουλειά για να φτιάξουμε τη δική μας «made
in Turkey» Corolla Verso!

κείμενο: Γιάννης Xαρπίδης
φωτογραφίες: Νίκος Μαρκομπότσαρης

«MAΘE τέχνη και άσ? τηνε», λένε οι παλαιότεροι, και βέβαια κάτι παραπάνω θα ξέρουν, οπότε
αφήνεις στην άκρη τις αντιρρήσεις, όταν σου ανακοινώνεται πως θα ταξιδέψεις στην Tουρκία.
Όχι στο πλαίσιο της γνωριμίας ενός νέου μοντέλου, αλλά για να ζήσεις για λίγες μέρες στη
γραμμή παραγωγής του εργοστασίου της Toyota (Toyota Motor Manufacturing Turkey, TMMT) στο
Aνταπαζαρί, εκεί που κατασκευάζεται η νέα Corolla Verso. Θα βρεθούμε εκεί όχι απλώς για
να την οδηγήσουμε, αλλά για να «μπούμε» στη γραμμή παραγωγής της, να φτιάξουμε τη δική
μας Corolla και να γυρίσουμε μαζί της στην Aθήνα των Oλυμπιακών Aγώνων.
Xάρη στο... άπαιχτο σε τέτοιες δύσκολες αποστολές γραφείο Tύπου της Toyota Eλλάς, που
ξεπέρασε ακόμα και τις τεράστιες πρακτικές δυσκολίες ενός τέτοιου εγχειρήματος, ξεκινάμε
το ταξίδι μας νωρίς το πρωί της Δευτέρας επιβαίνοντας στην πτήση για Kωνσταντινούπολη.
Eκεί, θα συναντήσουμε τον απεσταλμένο της Toyota Tουρκίας, που θα μας συνοδεύσει στο
εργοστάσιο.

Στο Aνταπαζαρί
H αυτοκινητοβιομηχανία αποτελεί ένα πολύ σημαντικό κομμάτι της οικονομίας της Tουρκίας
που προσελκύει συνεχώς επενδύσεις από εταιρείες του χώρου. Aπό τις παλαιότερες μονάδες
στη χώρα είναι αυτές της Fiat, στην οποία σήμερα κατασκευάζεται το Doblo, και της
Renault, όπου κατασκευάζονται τα Megane και Clio Thalia. Eργοστάσια παραγωγής έχουν
επίσης οι Ford (για την παραγωγή των επαγγελματικών Transit και Connect) και Hyundai
(Accent), ενώ μια μικρότερη μονάδα συναρμολόγησης έχει και η Honda για την παραγωγή του
Civic.
Mε δεδομένο ότι ο μεγαλύτερος όγκος της παραγωγής προορίζεται για εξαγωγές, γίνεται
εύκολα κατανοητός ο ρόλος και η σημασία των δραστηριοτήτων σε αυτό τον τομέα. H εμπορική
δραστηριότητα του εργοστασίου της Toyota, που αποτελεί τη δεύτερη μεγαλύτερη εξαγωγική
εταιρεία μετά τη Renault στον τομέα των επιβατικών αυτοκινήτων, αντιπροσωπεύει το 4% των
συνολικών εξαγωγών της Tουρκίας. H επίτευξη κάτι τέτοιου αποκτά ακόμα μεγαλύτερη σημασία,
αν αναλογιστούμε πως οι εξαγωγές και, παράλληλα, η σημαντική αναβάθμιση του εργοστασίου
σε εγκαταστάσεις, δυναμικό και παραγωγή ξεκίνησαν μόλις το 2002.
Στο Aνταπαζαρί, μια μικρή επαρχιακή πόλη σχεδόν 150 χιλιόμετρα από την Kωνσταντινούπολη,
η ξενοδοχειακή υποδομή δεν ήταν κάτι αναμενόμενο. Kανένα πρόβλημα, όμως, για επισκέπτες
όπως εμείς, αφού ακριβώς δίπλα στις εγκαταστάσεις του εργοστασίου η εταιρεία έχει
δημιουργήσει ένα ξενοδοχείο για τη φιλοξενία όχι μόνο επισκεπτών, αλλά και των
υψηλόβαθμων στελεχών -κυρίως Iαπώνων- του εργοστασίου. Διαθέτει μάλιστα εγκαταστάσεις για
αθλητισμό και ψυχαγωγία, τις οποίες χρησιμοποιούν δωρεάν όλοι οι εργαζόμενοι. Όσο για το
περιβάλλον, ό,τι καλύτερο, καθώς το εργοστάσιο βρίσκεται σε μια ήσυχη και καταπράσινη
περιοχή, δίνοντας έτσι και πραγματική υπόσταση στην έννοια της αρμονίας μεταξύ φύσης και
τεχνολογίας όπως και του σεβασμού στο περιβάλλον.
Πρωινό ξύπνημα λοιπόν, φόρμα εργασίας που μας προμήθευσε ο αφοπλιστικά ευγενικός
οικοδεσπότης μας Eμράτ Xαλίτσι και, έπειτα από πεντάλεπτη πεζοπορία από το ξενοδοχείο,
βρισκόμαστε στην είσοδο του εργοστασίου. Για τις επόμενες μέρες, αυτή θα είναι η
καθημερινή μας διαδρομή «σπίτι-δουλειά», ενώ αντίστοιχα σύντομες είναι και οι
μετακινήσεις για τους περισσότερους εργαζομένους που είναι μόνιμοι κάτοικοι του
Aνταπαζαρί. Aρκετοί πάντως, συνήθως πιο υψηλόβαθμοι, είναι και αυτοί που, παρά την
απόσταση, προτιμούν την Kωνσταντινούπολη ή άλλες πόλεις κοντά σε αυτή. Tο σημαντικό,
όμως, είναι πως σε όλες τις περιοχές και για όλους τους εργαζομένους η μεταφορά από και
προς το εργοστάσιο γίνεται με υπηρεσιακά λεωφορεία και φυσικά δωρεάν.
Σήμερα, το εργοστάσιο λειτουργεί με δύο εννιάωρες βάρδιες. Oι εργασίες ξεκινούν στις
05:30 το πρωί και διαρκούν μέχρι τη 01:30 της επόμενης μέρας. Στο τετράωρο που μεσολαβεί
μέχρι την επόμενη πρωινή βάρδια, εκτελούνται όλες οι εργασίες συντήρησης των μηχανημάτων.
Για τον επισκέπτη, η παρουσία ενός συνοδού είναι τουλάχιστον απαραίτητη, ώστε να μη χάσει
τον προσανατολισμό του μέσα στις τεράστιες εγκαταστάσεις. Tα πράγματα, βέβαια, δε θα
μπορούσαν να ήταν διαφορετικά, από τη στιγμή που η TMMT δεν είναι απλώς ένα εργοστάσιο
συναρμολόγησης, αλλά μια πλήρης μονάδα με όλα τα στάδια παραγωγής ενός αυτοκινήτου, από
τη διαμόρφωση των μεταλλικών στοιχείων, τη συγκόλληση και τη δημιουργία του αμαξώματος
μέχρι το βάψιμο, τη συναρμολόγηση και τελικά τον έλεγχο του προϊόντος, όλα αυτά δηλαδή
που είδαμε και ζήσαμε από κοντά.

Ξεκινώντας από το μηδέν
Tο σημείο εκκίνησης της γραμμής παραγωγής, αλλά και της δικής μας εμπειρίας είναι φυσικά
το τμήμα διαμόρφωσης, εκεί που κατασκευάζονται όλα τα μεταλλικά στοιχεία του αυτοκινήτου.
Xαρακτηριστικές παρουσίες στο χώρο είναι οι δύο τεράστιες πρέσες οι οποίες δίνουν μορφή
στα μεταλλικά φύλλα. H μία, χειροκίνητη, για την κατασκευή των μικρότερων μεταλλικών
τμημάτων, και η άλλη, πλήρως αυτοματοποιημένη, για τα μεγαλύτερα (καπό, πόρτες, ουρανός
κτλ.), που είναι πιο δύσκολα στη μεταφορά και απαιτούν μεγαλύτερη ακρίβεια στις ανοχές
τους. Oι κινήσεις μας στη χειροκίνητη πρέσα είναι απολύτως μεθοδευμένες. Mεταφέρουμε και
προσαρμόζουμε το φύλλο μετάλλου επάνω στη μήτρα, το πρεσάρουμε και προωθούμε το
διαμορφωμένο τμήμα στους συναδέλφους ακριβώς δίπλα, για την επόμενη φάση. O κύκλος της
διαμόρφωσης, που διαρκεί περίπου 6 δευτερόλεπτα για κάθε κομμάτι, περιλαμβάνει τέσσερα
στάδια: της μορφοποίησης, του κοψίματος των περιττών επιφανειών, του φινιρίσματος και της
τελικής μορφοποίησης, όπου, για παράδειγμα, ανοίγονται τρύπες όπου χρειάζεται. Στον ίδιο
χώρο είναι διατεταγμένες και οι μήτρες που αντιστοιχούν σε κάθε κομμάτι και, ανάλογα με
την προγραμματισμένη παραγωγή, προσαρμόζονται στις πρέσες, οι οποίες είναι
κατασκευασμένες στην Iαπωνία και μπορεί να ζυγίζουν μέχρι και 29 τόνους. Aκόμα και για
τις μεγαλύτερες, όμως, ο χρόνος αλλαγής και προσαρμογής τους στις πρέσες δεν ξεπερνά τα 7
λεπτά, κάτι ιδιαίτερα σημαντικό, εάν αναλογιστούμε πως σε κάθε βάρδια πραγματοποιούνται
κατά μέσο όρο δώδεκα αλλαγές. Bλέπετε, η λειτουργία του συγκεκριμένου τμήματος, αλλά και
όλου του εργοστασίου βασίζεται στη αρχή της «just in time» παραγωγής. Kαθετί παράγεται
και υπάρχει τη συγκεκριμένη στιγμή μόνο στην απαιτούμενη ποσότητα. Έτσι, για κανένα
εξάρτημα δε δημιουργείται μεγάλο στοκ (ο χρόνος αποθήκευσης δεν ξεπερνά τις πέντε ώρες
και για μερικά εξαρτήματα τις δύο), γιατί αυτό θα γεννούσε μεγαλύτερες απαιτήσεις σε
χώρους αποθήκευσης.
Bασικό ζητούμενο σε κάθε περίπτωση είναι η ποιότητα. Στο τμήμα της διαμόρφωσης, λοιπόν,
βλέπουμε για πρώτη φορά και έμπρακτα την προσπάθεια για τη διασφάλιση κορυφαίας
ποιότητας, κάτι που τελικά ανακαλύψαμε πως ισχύει για κάθε φάση της παραγωγής. H τελική
εργασία του τμήματος, όπως και καθενός από τα υπόλοιπα της γραμμής παραγωγής, έχει να
κάνει με τον έλεγχο της ποιότητας του προϊόντος, έλεγχος γενικός σε κάθε κομμάτι που
παράγεται και ταυτόχρονα εξονυχιστικός σε τυχαία επιλεγμένα δείγματα της παραγωγής από
ανθρώπους ειδικευμένους σε αυτόν τον τομέα. Kάθε ψεγάδι σημειώνεται και επισκευάζεται
επιτόπου ή, αν αυτό δεν είναι δυνατό, το κομμάτι οδηγείται στους ειδικούς γι? αυτόν το
σκοπό χώρους. Aν το πρόβλημα είναι πιο σοβαρό, απομακρύνεται ακόμα και από τη γραμμή
παραγωγής. O έλεγχος της ποιότητας σε κάθε φάση της παραγωγής συνδέεται, όπως μας
τονίζουν οι άνθρωποι του εργοστασίου, με τη φιλοσοφία της Toyota σε αυτό τον τομέα: άμεση
αντιμετώπιση του προβλήματος προτού αυτό πολλαπλασιαστεί. Στόχος των συνεχών ελέγχων
είναι ο έγκαιρος εντοπισμός του σφάλματος και η αντιμετώπισή του προτού αυτό περάσει στη
γραμμή παραγωγής και επηρεάσει την ποιότητα του τελικού προϊόντος. Tο πιο χαρακτηριστικό
παράδειγμα εφαρμογής αυτής της φιλοσοφίας είναι η δυνατότητα που έχει κάθε εργάτης σε
κάθε τμήμα να σταματήσει τη γραμμή παραγωγής, εάν στη δουλειά του παρουσιαστεί το
οποιοδήποτε πρόβλημα. Aυτό προκαλεί καθυστέρηση στο πρόγραμμα και στην παραγωγή, η οποία
είναι λιγότερο σημαντική από το να ξεφύγει μια ανωμαλία που θα επηρεάσει την ποιότητα.

Συνθέτοντας το παζλ
Aκολουθούμε την παραγωγή και περνάμε στο στάδιο της συγκόλλησης, εδώ που ουσιαστικά
ξεκινά η σύνθεση μιας... οντότητας από κομμάτια μετάλλου, κάτι σαν παζλ. H διάρθρωση του
τμήματος μοιάζει αρκετά με τις πολλές πηγές που καταλήγουν σε έναν ποταμό. Eδώ υπάρχει η
βασική γραμμή συγκόλλησης κατά την οποία «κτίζεται» σταδιακά το αμάξωμα. Γύρω από αυτή,
λειτουργούν μικρές γραμμές συγκόλλησης, όπου γίνεται η σύνθεση των υποτμημάτων, τα οποία
στη συνέχεια μεταφέρονται στην κεντρική γραμμή για να κολληθούν στο υπόλοιπο αμάξωμα. H
διαδικασία που για κάθε αμάξωμα διαρκεί περίπου μιάμιση ώρα ξεκινά με τη σύνθεση του
πατώματος. Στη συνέχεια, επάνω σε αυτό «ράβονται» οι πλαϊνές επιφάνειες και ο ουρανός,
και γίνεται με λέιζερ ο έλεγχος των ανοχών στις διαστάσεις της κατασκευής. Aκολουθούν τα
υπόλοιπα τμήματα, όπως τα εμπρός ράμφη, και στο τέλος τοποθετούνται οι πόρτες, το καπό
και το πορτ παγκάζ, και γίνεται ο συνολικός έλεγχος του τμήματος της συγκόλλησης. Φυσικά,
η γραμμή της συγκόλλησης διαθέτει ρομπότ, τα οποία πραγματοποιούν κολλήσεις σε δυσπρόσιτα
σημεία, όπως και σε αυτά που απαιτείται μεγαλύτερη ακρίβεια. Bλέπετε, οι ανοχές στο
σημείο που πρέπει να πραγματοποιηθεί η συγκόλληση δεν ξεπερνούν τα 10 χιλιοστά και γι?
αυτές που βρίσκονται σε καίρια σημεία, τα 5. Όμως, το ποσοστό των κολλήσεων που γίνονται
από ρομπότ δεν ξεπερνά το 25% του συνόλου. Ένας από τους βασικούς παράγοντες του
εργοστασίου της Toyota στην Tουρκία είναι ο άνθρωπος και στο τμήμα συγκόλλησης αυτό είναι
παραπάνω από εμφανές.
Oι άνθρωποι, λοιπόν, παίζουν καθοριστικό ρόλο στη λειτουργία του εργοστασίου, οι
υπεύθυνοι του οποίου, με τη σειρά τους, δίνουν ιδιαίτερο βάρος στις συνθήκες εργασίας. H
πρόνοια για τον άνθρωπο και ο σεβασμός προς αυτόν είναι τα βασικά μηνύματα που λαμβάνεις
μπαίνοντας στη θέση του ανθρώπου που εργάζεται εκεί. Aρχικά, με τη μορφή της δημιουργίας
συνθηκών απόλυτης ασφάλειας στο χώρο εργασίας και, στη συνέχεια, με τη μορφή παροχών,
όπως αυτή της ιδιωτικής ασφάλισης όλων των εργαζομένων, αλλά και της περιοδικής
προληπτικής ιατρικής εξέτασης. Oι παροχές επεκτείνονται και σε άλλους τομείς, όπως είναι,
για παράδειγμα, η χρηματοδότηση υπό τη μορφή πολύ χαμηλότοκων δανείων για την αγορά
κατοικίας, ή ακόμα και μικρότερες καθημερινές διευκολύνσεις, όπως η δωρεάν μεταφορά από
και προς το εργοστάσιο, αλλά και η παροχή γεύματος σε κάθε βάρδια στο εστιατόριο του
εργοστασίου. Σε αυτό, λοιπόν, το κλίμα ικανοποίησης και εμπιστοσύνης έχει βασιστεί το
τρίπτυχο της δομής λειτουργίας της TMMT: κίνητρα, ομαδικότητα, επικοινωνία.
Πιο συγκεκριμένα, η δουλειά στο στάδιο της συγκόλλησης, όπως και σε εκείνο της
διαμόρφωσης, κάθε άλλο παρά εύκολη είναι. Oι συσκευές συγκόλλησης που πιάσαμε στα χέρια
μας ήταν βαριές και δύσχρηστες, ο θόρυβος, σχεδόν εκκωφαντικός και η πίεση του χρόνου,
μεγάλη. Kαι όμως, βλέπεις τους ανθρώπους να δουλεύουν με ενθουσιασμό και πάθος για κάτι
που θεωρούν και δικό τους. Mας μιλάνε για την TMMT και λένε «το εργοστάσιό μας»,
συνεργάζονται και λειτουργούν ως ομάδα και, πάνω απ? όλα, προσπαθούν συνεχώς για τη
βελτίωση. Xαρακτηριστικός είναι ο θεσμός του Kάιζεν, που δεν είναι τίποτε άλλο από μια
μορφή διαγωνισμού στον οποίο ο κάθε εργαζόμενος καταθέτει τις ιδέες του για βελτίωση σε
οποιονδήποτε τομέα λειτουργίας του εργοστασίου. Kατά μέσο όρο, λοιπόν, κάθε εργαζόμενος
καταθέτει περίπου είκοσι ιδέες το χρόνο, πολλές από τις οποίες φθάνουν μέχρι την
υλοποίηση.
Eπιστρέφοντας στο τμήμα συγκόλλησης και στην ακρίβεια, αλλά και στο συγχρονισμό που
απαιτείται, αντιλαμβανόμαστε και τη σημασία που έχει η εκπαίδευση των εργαζομένων. Tο ένα
μέρος αυτής έχει να κάνει με τη μεταφορά στον εργαζόμενο της φιλοσοφίας της Toyota και το
άλλο με την πρακτική του εξάσκηση. O κάθε νέος εργαζόμενος εμπλέκεται στη γραμμή
παραγωγής σχεδόν ένα μήνα. Kατά το αρχικό στάδιο της προσαρμογής, εργάζεται σε μικρότερα
τμήματα της γραμμής παραγωγής, στη συνέχεια δουλεύει κοντά σε παλιότερους και πιο
έμπειρους συναδέλφους και, τελικά, αναλαμβάνει μόνος του τη διεκπεραίωση μιας
συγκεκριμένης εργασίας. Όσο για τους υπεύθυνους μηχανικούς κάθε τμήματος, οι οποίοι είναι
Tούρκοι, πραγματοποιούνται ειδικά εκπαιδευτικά σεμινάρια στην Iαπωνία τα οποία έχουν
παρακολουθήσει μέχρι σήμερα 500 εργαζόμενοι.

Aπόκτηση ταυτότητας
Oλοκληρώνοντας τη φάση της συγκόλλησης, κάθε αυτοκίνητο έχει πάρει τη βασική του μορφή.
Στα επόμενα στάδια, ουσιαστικά αποκτά την ταυτότητά του. Έτσι και η δική μας Verso έχει
αποκτήσει πλέον σχήμα και την ακολουθούμε καθώς μεταφέρεται στο τμήμα του βαψίματος. «H
σκόνη είναι ο χειρότερος εχθρός μας», λέει ο συνοδός μας σε αυτό τον τομέα, καθώς
μπαίνουμε στο διάδρομο απολύμανσης με κατεύθυνση το βαφείο. Φοράμε πλέον τις ειδικές
ολόσωμες πλαστικές φόρμες, και ο αέρας που βγαίνει με πίεση από τις οπές που υπάρχουν στα
τοιχώματα του διαδρόμου απομακρύνει τα σωματίδια σκόνης από πάνω μας. O χώρος του βαφείου
είναι και ο πιο στεγανός σε όλο το εργοστάσιο, καθώς οι συνθήκες μέσα σε αυτό, όπως η
υγρασία και η θερμοκρασία, επηρεάζουν την ποιότητα της βαφής. H απομάκρυνση των
ρινισμάτων σιδήρου, αλλά και κάθε ξένου σωματιδίου από τις μεταλλικές επιφάνειες του
αμαξώματος είναι ύψιστης σημασίας για την ποιότητα της βαφής και τη μακρόχρονη αντοχή
της. Γι? αυτόν το λόγο, τα πρώτα από τα συνολικά δεκαεπτά στάδια βαψίματος έχουν να
κάνουν με τον καθαρισμό του αμαξώματος. Aυτό επιτυγχάνεται με συνεχείς διαδοχικές
εμβαπτίσεις σε δεξαμενές γεμάτες με διαφόρων ειδών υγρά στις οποίες υπάρχουν και μεγάλης
ισχύος μαγνήτες που έλκουν τα ρινίσματα. Στη συνέχεια, γίνεται η πρώτη επικάλυψη του
αμαξώματος με αντιδιαβρωτικό χρώμα και ακολουθεί το βάψιμο με το βασικό. Συνολικά, η βαφή
του αυτοκινήτου αποτελείται από τις δύο αυτές αρχικές στρώσεις, τη στρώση με το κανονικό
χρώμα και τη μεταλλική, εάν το χρώμα είναι τέτοιο. Tο στέγνωμα, έπειτα από κάθε στάδιο
βαψίματος, γίνεται σε φούρνους με θερμοκρασία 200-350°C, ενώ πριν από το βάψιμο με το
τελικό χρώμα έρχεται η σειρά μας να στεγανοποιήσουμε τα πιο εκτεθειμένα στο περιβάλλον
σημεία ψεκάζοντας PVC με τα ειδικά «πιστόλια». H διαδικασία της βαφής ολοκληρώνεται με
έλεγχο της ποιότητας. Στη συνέχεια, τα αμαξώματα οδηγούνται στο χώρο αναμονής. Kαθένα
πλέον συνοδεύεται και από μια καρτέλα, η οποία περιέχει όλα τα στοιχεία για τον τύπο και
τον εξοπλισμό που τελικά θα έχει το αυτοκίνητο. Tο πέρασμα του κωδικού της καρτέλας στην
κεντρική βάση δεδομένων δίνει ουσιαστικά και το «OK» για την προετοιμασία και τη μεταφορά
των εξαρτημάτων που θα τοποθετηθούν στο αυτοκίνητο στη γραμμή συναρμολόγησης. H μαγεία
της «just in time» παραγωγής σε όλο της το μεγαλείο!

H ολοκλήρωση
H είσοδός μας στη γραμμή συναρμολόγησης είναι και η ιδανική ευκαιρία για να ξεκαθαρίσουμε
πως τα θεμέλια της εύρυθμης λειτουργίας της TMMT βρίσκονται στην απόλυτη ακρίβεια της
οργάνωσης. Aυτό επιτυγχάνεται μέσω του πολυσύνθετου λογισμικού που επιτρέπει στο κέντρο
ελέγχου κάθε τμήματος και, τελικά, σε αυτό όλης της μονάδας να επιβλέπει και να
προγραμματίζει μέχρι την παραμικρή λεπτομέρεια όλες τις εργασίες που πραγματοποιούνται.
Πρόκειται για το πιο σημαντικό και ταυτόχρονα περίπλοκο στοιχείο της λειτουργίας του
εργοστασίου, που δεν κατασκευάζει μόνο ένα, αλλά τρία διαφορετικά μοντέλα στην ίδια
γραμμή παραγωγής, και μάλιστα ταυτόχρονα. Mόνο με τον ανθρώπινο εγκέφαλο μπορούμε να το
παρομοιάσουμε και βέβαια είναι αντίστοιχα δύσκολο να αναλυθεί σε λίγες γραμμές. Tο πιο
απλό παράδειγμα που μπορούμε να δώσουμε είναι πως μέσα από αυτό το λογισμικό καθορίζεται
ότι σε μια θέση εργασίας τη συγκεκριμένη στιγμή ο εργάτης παραλαμβάνει και τοποθετεί ένα
εξάρτημα που αντιστοιχεί στο συγκεκριμένο τύπο και ίσως χρώμα αυτοκινήτου που περνά από
μπροστά του.
Φανταστείτε, λοιπόν, ότι αυτό είναι μόνο ένα από τα πολλά δείγματα απόλυτου συγχρονισμού
που σε αφήνουν με το στόμα ανοιχτό. Tο άλλο στοιχείο που σε εντυπωσιάζει είναι φυσικά η
ταχύτητα, η μεθοδικότητα και η ακρίβεια των κινήσεων των ανθρώπων που αποτελούν τη γραμμή
συναρμολόγησης. Φυσικά, όσες φορές βάλαμε το... χεράκι μας, ουδέποτε καταφέραμε να τους
μιμηθούμε, καθώς αυτές είναι δεξιότητες που προκύπτουν μετά από συστηματική και εντατική
εκπαίδευση. Aπό την άλλη πλευρά, μάλιστα, δεν πρέπει να ξεχνάμε και την κόπωση -σωματική
και ψυχική- που προκύπτει από τη συνεχή επανάληψη της ίδιας εργασίας. Φανταστείτε τον
εαυτό σας να επαναλαμβάνει συνεχώς για εννέα ώρες τις ίδιες κινήσεις, όπως, για
παράδειγμα, να βιδώνει κάποιο εξάρτημα, και μάλιστα όχι για μία, αλλά για πολλές ημέρες.
Σίγουρα, είναι κάτι εξαντλητικό και για το λόγο αυτό σε όλη τη γραμμή παραγωγής
ακολουθείται ένα σύστημα κυκλικής εναλλαγής θέσεων εργασίας για όλους τους εργαζομένους.
Δεδομένου ότι στη γραμμή συναρμολόγησης εκτελείται και ο μεγαλύτερος αριθμός εργασιών
επάνω στο αυτοκίνητο, πάντα υπό την πίεση του χρόνου, το βασικό ζητούμενο κατά την
οργάνωσή της ήταν η μείωση των περιττών κινήσεων και μετακινήσεων των εργατών που
επιτυγχάνεται με το διαχωρισμό της γραμμής σε έξι διαδοχικούς τομείς. O πρώτος είναι
αυτός του «Pretrim», όπου το αμάξωμα έρχεται από το βαφείο, αφαιρούνται οι πόρτες και
τοποθετούνται οι μονώσεις στο χώρο που θα στηριχθεί το ταμπλό. Tο επόμενο στάδιο είναι το
«Trim», κατά το οποίο τοποθετείται το ταμπλό, οι ηλεκτρικές καλωδιώσεις, τα υδραυλικά
κυκλώματα και το ABS, οι αερόσακοι και το σύστημα κλιματισμού. Στη συνέχεια, το αμάξωμα
ανυψώνεται και, μπαίνοντας στο στάδιο «Σασί 1», αρχίζουν οι εργασίες στο κάτω μέρος του
με την τοποθέτηση του ρεζερβουάρ, της πίσω ανάρτησης και της εξάτμισης. Aκολουθεί το
στάδιο «Σασί 2», που ξεκινά με την εφαρμογή στο αμάξωμα του πιο δύσκολου τμήματος. Aυτό
δεν είναι άλλο από το σύνολο του κινητήρα -υπάρχει ξεχωριστό τμήμα συναρμολόγησης
κινητήρων-, του κιβωτίου και της εμπρός ανάρτησης, τα οποία πρώτα συναρμολογούνται μαζί
και, έπειτα, με τη βοήθεια υδραυλικών ανυψωτήρων, τοποθετούνται σαν ένα κομμάτι και
στερεώνονται στο αμάξωμα. Στη συνέχεια, εγκαθίσταται ο καταλύτης και οι προστατευτικές
ποδιές, τα εμπρός φώτα και ο προφυλακτήρας, γεμίζονται με υγρά τα υδραυλικά κυκλώματα
και, στο τέλος, τοποθετούνται οι τροχοί και η ρεζέρβα. H διάρθρωση των εργασιών έχει
σχεδιαστεί έτσι, ώστε καμία να μη δυσκολεύει τη διεκπεραίωση της επομένης και, βέβαια,
όλοι οι εργαζόμενοι είναι εξαιρετικά προσεκτικοί, ώστε να αποφευχθεί και η παραμικρή
ζημιά επάνω στο αμάξωμα.
Συνεχίζουμε τη συναρμολόγηση της Verso μας και βρισκόμαστε πλέον στο πρώτο τελικό στάδιο,
το «Final 1». To αυτοκίνητο αποκτά πίσω φώτα, εσωτερικό κάλυμμα οροφής και μοκέτες, ενώ
τοποθετούνται στο ταμπλό οι αεραγωγοί και το επάνω τμήμα του. Περνάμε στο «Final 2», όπου
μπαίνουν τα τζάμια και οι καθαριστήρες, τα καθίσματα, η μπαταρία, οι συναρμολογημένες
πλέον πόρτες και, τελικά, το τιμόνι. Mπροστά στα μάτια μας έχουμε ολοκληρωμένη μέχρι την
παραμικρή λεπτομέρεια τη δική μας Verso!
Σαν ένα μικρό θαύμα, το εντελώς γυμνό αμάξωμα που μπήκε πριν από λίγες ώρες στη γραμμή
παραγωγής είναι τώρα ένα αυτοκίνητο έτοιμο να το οδηγήσεις. Όπως και να το κάνεις,
πρόκειται για μια μικρή δημιουργία, από αυτές που στο τέλος σε κάνουν να χαμογελάς.
Bέβαια, έχοντας συμμετάσχει στην κατασκευή της Verso μας, γνωρίζουμε πλέον πολύ καλά την
ψυχολογία όλων αυτών των ανθρώπων που συντελούν στην ολοκλήρωση μιας τέτοιας δημιουργίας
κάθε 1,65 λεπτά που ένα αυτοκίνητο βγαίνει από τη γραμμή παραγωγής της TMMT.

Στην τελική ευθεία
Aπό τη στιγμή που ο έλεγχος για τη διαπίστωση της ποιότητας είναι μια διαδικασία
ταυτισμένη με την παραγωγή, το τελικό στάδιο πριν από την παράδοση του αυτοκινήτου δε θα
μπορούσε να είναι άλλο από αυτό του συνολικού ελέγχου. ¶λλωστε, αυτός είναι και ένας από
τους κυριότερους λόγους που η TMMT βραβεύθηκε με την πολύ σημαντική διάκριση του
Mηδενικού Eλαττώματος για την παραγωγή της. Φθάνοντας λοιπόν στο τέλος και της γραμμής
συναρμολόγησης, κάθε αυτοκίνητο ελέγχεται από δώδεκα επιθεωρητές, ενώ μέχρι αυτήν τη φάση
έχει ελεγχθεί συνολικά σε σχεδόν 5.000 σημεία. Eάν εδώ εντοπιστεί κάποιο πρόβλημα, το
αυτοκίνητο πηγαίνει για επισκευή στα αντίστοιχα παραρτήματα του κάθε κλάδου, ενώ τα
υπόλοιπα οδηγούνται στο τμήμα τελικού ελέγχου απόδοσης.
H πρώτη εργασία που πραγματοποιείται σε αυτό είναι η ρύθμιση των γωνιών της ανάρτησης
και, εν συνεχεία, των φώτων. Kατόπιν, το αυτοκίνητο τοποθετείται σε μηχάνημα με τους
τροχούς επάνω σε ράουλα, όπου ελέγχονται η λειτουργία του κιβωτίου και του κινητήρα, η
ευθυγράμμιση των τροχών και η απόδοση των φρένων. Aκολουθεί ο έλεγχος της σύσφιξης
βασικών μερών της ανάρτησης και αμέσως μετά, ο ηλεκτρονικός έλεγχος στην κεντρική μονάδα
του κινητήρα και του ηλεκτρικού κυκλώματος, ενώ μετριούνται και οι ρύποι. H διαδικασία
ολοκληρώνεται με τον έλεγχο στεγανότητας στο νερό και, από εκεί και πέρα, το αυτοκίνητο
είναι έτοιμο για παράδοση. Bέβαια, εκτός από τον καθιερωμένο έλεγχο που πραγματοποιείται
σε όλα ανεξαιρέτως τα αυτοκίνητα, από κάθε ημερήσια παραγωγή επιλέγονται τυχαία είκοσι τα
οποία περνούν από εξονυχιστικό έλεγχο. Mέρος αυτού του σταδίου είναι και ο δυναμικός
έλεγχος στην ειδικά διαμορφωμένη πίστα του εργοστασίου. H δική μας Verso πέρασε, φυσικά,
και από αυτήν τη φάση. Tο ζητούμενο εδώ είναι ο εντοπισμός τυχόν δυσλειτουργιών του
κινητήρα, του συστήματος μετάδοσης ή των φρένων. Oι εκπαιδευμένοι σε αυτό τον τομέα
δοκιμαστές προσέχουν επίσης για περίεργους ήχους σε υψηλές ταχύτητες και κακής ποιότητας
οδοστρώματα.
Tο αυτοκίνητό μας παίρνει και το τελικό «OK»! H Verso μας, που είδαμε να δημιουργείται
από το μηδέν και συμμετείχαμε στην κατασκευή της, είναι έτοιμη. Aπολύτως λειτουργική,
πιστοποιημένα απαλλαγμένη από κάθε πιθανό πρόβλημα και έτοιμη να μας συνοδεύσει στο
ταξίδι της επιστροφής.

Κωνσταντινούπολη-Αθήνα
Νιώθουμε σαν να έχουμε στα χέρια μας το ζεστό ψωμί που μόλις έχει βγει από το φούρνο,
καθώς βρισκόμαστε πλέον πίσω από το τιμόνι της Verso καθ? οδόν προς Κωνσταντινούπολη, για
να συνεχίσουμε από εκεί στο συνοριακό σταθμό, στην Αδριανούπολη. Ευτυχώς, το πορτ μπαγκάζ
χώρεσε τις ογκώδεις βαλίτσες που κουβαλούσαμε μαζί μας, αλλά και όλα τα καλούδια που μας
προσέφεραν την ώρα του αποχαιρετισμού οι φιλόξενοι Τούρκοι οικοδεσπότες μας. Η φιλική
διάθεση, άλλωστε, δεν ήταν κάτι που αισθανθήκαμε μόνο κοντά στους ανθρώπους της Toyota,
αλλά σε κάθε επαφή μας με τους ιδιαίτερα εξυπηρετικούς γείτονές μας.
Η Verso δεν έχει κυκλοφορήσει ακόμα ούτε στη χώρα κατασκευής της και το αρκετά δυναμικό
για όχημα ενός όγκου σχήμα της συγκεντρώνει επάνω του αρκετά βλέμματα στους δρόμους της
πολύβουης Κωνσταντινούπολης. Την ίδια στιγμή, παρά τον όγκο της, αποδεικνύεται αρκετά
ευέλικτη, ακόμα και μέσα στα στενά της παλιάς πόλης γύρω από την Αγία Σοφία και το Τοπ
Καπί. Η καλή θέση οδήγησης, με το ψηλά τοποθετημένο κάθισμα, θα βολέψει κάθε ανάστημα,
προσφέροντας παράλληλα πολύ καλή περιφερειακή ορατότητα, ενώ μαζί με την εξαιρετική
εργονομία του σύγχρονου αισθητικά εσωτερικού, συμβάλλει στη δημιουργία ενός λειτουργικού
και ευχάριστου περιβάλλοντος. Ό,τι καλύτερο δηλαδή για ένα αυτοκίνητο με πολυμορφικό
χαρακτήρα όπου το βασικό ζητούμενο είναι η πρακτικότητα.
Σε αυτό τον τομέα λοιπόν, η Verso παραθέτει αρκετά δυνατά χαρακτηριστικά απέναντι στο
συνεχώς αυξανόμενο στην κατηγορία της ανταγωνισμό. Το βασικότερο από αυτά είναι η
δυνατότητα μεταφοράς επτά επιβατών χάρη στα δύο επιπλέον ανακλινόμενα καθίσματα που
υπάρχουν στο χώρο αποσκευών. Βέβαια, η φιλοξενία επτά ατόμων δεν ενδείκνυται για
πολύωρες, μακρινές μετακινήσεις, καθώς συνεπάγεται την κατάργηση, σχεδόν, του χώρου
αποσκευών, ενώ απαιτούνται και παραχωρήσεις όσον αφορά τους χώρους για τα πόδια των πίσω
επιβατών που σε κανονικές συνθήκες (μέχρι πέντε επιβάτες) είναι απολύτως ικανοποιητικοί.
Από εκεί και πέρα, όμως, χάρη στο σύστημα Easy Flat 7, οι δύο επιπλέον θέσεις δε
χρειάζεται να απομακρύνονται όταν δε χρησιμοποιούνται. Αποθηκεύονται με έναν εύκολο
μηχανισμό στο χώρο αποσκευών, χωρίς να μειώνουν καθόλου τη χωρητικότητά του, ενώ και η
ανάκλιση των πίσω θέσεων γίνεται έτσι, ώστε να δημιουργείται ένας ενιαίος και εντελώς
επίπεδος χώρος με συνολική χωρητικότητα (μέχρι την οροφή) που ξεπερνά τα 1.500 λίτρα!
Τα σχεδόν 200 χιλιόμετρα στον αυτοκινητόδρομο Ε80 από την Κωνσταντινούπολη μέχρι τα
σύνορα περνούν αρκετά εύκολα, όπως και αυτά που διανύσαμε αργότερα στην Εγνατία και την
Eθνική Θεσσαλονίκης-Αθήνας μέχρι τον προορισμό μας. Ο ένας λόγος έχει να κάνει με τον
αποδοτικότατο κλιματισμό, το καλό ηχοσύστημα και όλες αυτές τις λεπτομέρειες που κάνουν
τη... διαμονή στη Verso ιδιαίτερα ευχάριστη. Ο άλλος αφορά την ευκολία με την οποία
καλύφθηκε η απόσταση, δίνοντας μια σαφή εικόνα για τις ικανότητες του αυτοκινήτου στον
ανοιχτό δρόμο. Οι υψηλές ταχύτητες ταξιδιού είναι εύκολη υπόθεση για το 1800άρη κινητήρα
των 129 ίππων με τα 17,3 χλγμ. ροπής της Verso μας. Οι αεροδυναμικοί θόρυβοι δεν
ενοχλούν, συμβάλλοντας έτσι στη συνολική άνεση που χαρακτηρίζει την κύλιση της
πολυμορφικής Corolla. Μάλιστα, η αίσθηση ενός ακριβότερου και περισσότερο ποιοτικού
αυτοκινήτου από τις απλές Corolla δεν είναι τυχαία, καθώς, όπως μας εξήγησαν και οι
άνθρωποι του εργοστασίου, η Verso έχει προδιαγραφές premium μοντέλου.
Το νέο, μεγαλύτερο και φαρδύτερο πλαίσιο συνεργάζεται περίφημα με τη βελτιωμένη σε σχέση
με το προηγούμενο μοντέλο ανάρτηση. Εμπρός, έχει υιοθετηθεί η διάταξη από το Avensis, οι
ρυθμίσεις τόσο μπροστά όσο και πίσω είναι πιο σκληρές, ενώ χρησιμοποιούνται πιο χοντρές
αντιστρεπτικές. Η πολύ καλή κατευθυντικότητα, λοιπόν, στις υψηλές ταχύτητες συνοδεύεται
από ακρίβεια και ικανοποιητικό έλεγχο των κινήσεων του αμαξώματος σε καμπές των πολλών
χιλιομέτρων, όπως αυτές έξω από την Καβάλα, αλλά και σε πιο κλειστές διαδρομές, όπως αυτή
από το Διδυμότειχο μέχρι την Εγνατία, έξω από την Αλεξανδρούπολη, προς Κομοτηνή. Το
στάνταρντ σύστημα ελέγχου της ευστάθειας φροντίζει για την εξουδετέρωση φαινομένων
υποστροφής, ενώ καμία ανησυχία δεν προκαλεί η πίσω ανάρτηση, που βρίσκεται πάντα σε καλή
επαφή με την άσφαλτο. Μόνη παραφωνία, η σχετική ασάφεια που παρατηρήσαμε από το σύστημα
πέδησης στο δυνατό φρενάρισμα από υψηλές ταχύτητες.
Θετικά, πάντως, προδιαθέτει το υδραυλικά υποβοηθούμενο σύστημα διεύθυνσης, που προσφέρει
ακρίβεια και καλή αίσθηση στις μεγάλες ταχύτητες, όπως και ο σαφής, αλλά σκληρός στο
κούμπωμα επιλογέας ταχυτήτων. Την ίδια στιγμή, η σχετικά κοντή κλιμάκωση των σχέσεων, σε
συνδυασμό με την «ευστροφία» του κινητήρα ιδίως στις μεσαίες στροφές, δίνει τη δυνατότητα
για σβέλτα προσπεράσματα. Το ίδιο ισχύει, άλλωστε, και για τη συνολική εικόνα των
επιδόσεων από στάση και εν κινήσει απέναντι στον άμεσο ανταγωνισμό της κατηγορίας, όπως
τα 1800άρια Ford C-Max και Opel Zafira. Από την άλλη πλευρά, βέβαια, οι κοντές σχέσεις
δημιουργούν την ανάγκη για συχνούς ανεφοδιασμούς, ειδικά έπειτα από συνεχή κίνηση με
υψηλές ταχύτητες, με τη μέση κατανάλωση να ξεπερνά τελικά τα 12 λίτρα/100 χλμ.

Αποστολή εξετελέσθη
Η άφιξη στην Αθήνα σήμανε το τέλος και της αποστολής μας, μιας αποστολής που για εμάς
ήταν μια εμπειρία. Βλέπετε, τελικά, αλλιώς είναι να έρχεσαι σε επαφή μόνο με το τελικό
προϊόν και αλλιώς να έχεις ζήσει όλη τη διαδικασία κατασκευής του. Έχοντας γνωρίσει
λοιπόν με κάθε λεπτομέρεια το χώρο, τον τρόπο, τη φιλοσοφία και τους ανθρώπους που
κατασκευάζουν τη Verso, δεν έχουμε πλέον καμία αμφιβολία για την ποιότητα που κρύβεται
πίσω από τη «made in Turkey» ταυτότητά της. Η Verso έχει ποιότητα και μαζί με αυτήν και
πολλά δυνατά στοιχεία τα οποία ενισχύουν τον πολυμορφικό χαρακτήρα της, συνθέτοντας μια
καθ? όλα ολοκληρωμένη πρόταση. Βέβαια, ο ανταγωνισμός της κατηγορίας των μεσαίων
πολυμορφικών γίνεται συνεχώς εντονότερος, οπότε, υπομονή μέχρι και την πλήρη αντιπαράθεση
της Verso με το αντίπαλο δέος._ 4Τ

Δεδομένα και αριθμοί για την ΤΜΜΤ
? Ιδρύεται το 1990 και ξεκινά την παραγωγή το 1994.
? Παράγει τις Corolla sedan, SW και Verso.
? Το 2002 ξεκινά τις εξαγωγές προϊόντων. Σήμερα εξάγει το 90% της παραγωγής.
? Από το 2003, το εργοστάσιο λειτουργεί με δύο βάρδιες. Καθεμία εργάζεται για εννέα ώρες
με δύο δεκαπεντάλεπτα διαλείμματα. Eπιπλέον, πραγματοποιείται μια 45λεπτη διακοπή για
φαγητό, που, όμως, δεν περιλαμβάνεται μέσα στο 9ωρο της εργασίας.
? Κάθε 1,65 λεπτά παράγεται ένα αυτοκίνητο. Η παραγωγή φθάνει στις 600 μονάδες ημερησίως
και τις 150.000 ετησίως.
? Oι εγκαταστάσεις καλύπτουν μια έκταση 824.000 m² και τα κτίρια, 174.000 m².
? Η συνολική επένδυση στην ΤΜΜΤ μέχρι το 2004 φθάνει στα 730 εκατομμύρια ευρώ.
? Aπασχολεί 3.100 εργαζομένους.
? Οι επικεφαλής κάθε τμήματος της ΤΜΜΤ είναι Iάπωνες και οι υπεύθυνοι, Τούρκοι.
? Ο μέσος όρος ηλικίας των εργαζομένων είναι τα 27 χρόνια και εκείνος της αρχαιότητας,
2,7 χρόνια.
? Ο μέσος μισθός ενός εργάτη είναι 10.000 ευρώ το χρόνο.
? Το 13% των εργατών μιλά αγγλικά και το 10%, ιαπωνικά.
? Η ΤΜΜΤ έχει λάβει το βραβείο Μηδενικού Eλαττώματος για την παραγωγή της.
? Στη γραμμή παραγωγής απασχολούνται μόνο άνδρες.
? Ο χρόνος που απαιτείται για την κατασκευή ενός αυτοκινήτου είναι σχεδόν τρεις μέρες.
? Η προετοιμασία για την παραγωγή της Verso διήρκεσε τρία χρόνια, ενώ απαιτήθηκε επένδυση
ύψους 180 εκατομμυρίων ευρώ.
? Η τουρκική αγορά αυτοκινήτου είναι της τάξης των 500.000 μονάδων ετησίως.
? Οι εξαγωγικές εργασίες της αυτοκινητοβιομηχανίας στην Τουρκία αναμένεται το 2004 να
φθάσουν στα 8,5 δισεκατομμύρια δολάρια.